Kokapenaren kalitatean eragiten duten funtsezko faktoreak: kokapen-indarra, kokapen-abiadura/azelerazioa, kokapen-makinaren zehaztasuna, osagaiak, soldadura-pasta eta PCB. Osagaiak zenbat eta txikiagoak izan, orduan eta handiagoak dira adabakiaren doitasun-eskakizunak. Errotazio- edo translazio-errore txikiek osagaiak oker kokatzea edo, are gehiago, padtik guztiz kanpo egotea eragin dezakete. Altuera fineko osagaietarako, oso errotazio-errore txikiek osagaiak guztiz desbideratu eta zubiak eragingo dituzte.

 Kokapen akats arruntak

SMD akatsak: osagaiak falta dira, osagai okerrak, osagaien polaritatea alderantzikatua, gutxieneko argitasun elektrikoa ez betetzea eta okerreko osagaiak.

1 desplazamendu

Desplazamendu-fenomenoa: osagaiak padtik aldentzen dira (alboko desbideratzeak ez du % 25etik gorakoa, eta amaierako aurpegiak ezin du desbideratu). Arrazoiak hauek dira:

(1) Altueraren arazoa

PCB ez bada behar bezala onartzen kokapen-makinan, hondoratu egingo da, beraz, PCB gainazalaren altuera kokapen-makinaren ardatzaren zero puntua baino txikiagoa izango da, osagaiak posizio apur bat altuago batean askatuko direlarik. PCBn, jatorrizkoaren nahikoa askapena ez izatearen ondorioz. zehatza.

(2) Toberaren arazoa

Toberaren muturra higatuta, blokeatuta edo objektu arrotzekin itsatsita dago, edo jartze-toberaren xurgapen-airearen presioa baxuegia da. Jartzeko toberaren goranzko edo biratzeko mugimendua ez da leuna eta motela, eta ondorioz, putzte-denboraren eta kokapen-buruaren beheranzko denboraren arteko desadostasuna sortzen da. Lerrokatze okerrak mahaiaren paralelismoak eta toberaren jatorria detektatzeko arazoak bezalako arazoek eragiten dute.

(3) prozedura-arazoak

Programaren parametroak gaizki ezarrita daude, eta toberaren erdiko datuak eta antzemate optikoaren sistemaren kameraren hasierako datuak ez dira behar bezain zehatzak.

Hobetzeko bideak:

(1) Egiaztatu kokapen-makinaren gida-erraila deformatuta dagoen ala ez, eta PCBaren kokapena egonkorra eta zuzena den.

(2) Aldian-aldian egiaztatu eta garbitu xurgatze-tobera, mantendu erraz higatzen diren piezak eta arreta jarri lubrifikazioan eta mantentze-lanetan. Arazte-taula eta toberaren jatorria hautematea.

(3) Prozedura zuzentzea datu-basearen parametroak identifikazio-sistemaren identifikazio-parametroekin koherenteak izan daitezen. Eta kokapen-prozesuaren kokapen- eta inprimatze-emaitzak garaiz egiaztatu.

2 zati falta dira

Fenomenoa: osagaiak adabaki posizioan galtzen dira. kausa:

(1) Aire-isurketa eta aire-iturriaren blokeoa

Gomazko aire-hodiaren zahartzeak eta hausturak, zigiluen zahartzeak eta higadurak eta epe luzeko erabileraren ondoren xurgatze-toberaren higadurak aire-iturriaren zirkuitua presioa askatzea eragiten dute. Edo hondakinen hautsak, etab.ek, xurgatze-tobera blokeatu egiten dute, kokatze-buruak ezin ditu osagaiak behar bezala jaso.

(2) Lodiera ezartzeko arazoa

Osagaiaren edo PCBaren lodiera gaizki ezarrita dago. Osagaia edo PCB meheagoa bada eta datu-basea lodiagoa bada, tobera adabakian dagoenean, osagaia behera jarriko da PCB pad posiziora iritsi aurretik, eta PCB mugitzen ari da. , ekintza inertzialaren ondorioz pieza hegalariak eragingo ditu

(3) PCB plakaren arazoak

Esate baterako, PCB plakaren deformazioak ekipoaren akatsa gainditzen du. Edo laguntza-pin osagaien kokapen desegokia, euskarri-pinen kokapen irregularra, altuera ez-koherentea, lan-bankuaren euskarri-plataformaren lautasun eskasa, etab., inprimatutako oholaren euskarria irregularra bihurtzen dute eta pieza hegalariak ere eragiten dituzte.

Hobetzeko bideak:

(1) Egiaztatu aldian-aldian xurgatzeko pita garbia den ala ez. Handitu toberaren bilketaren jarraipena, aurkitu aire-iturriaren arazoa eragiten duten hondatutako piezak eta ordezkatu garaiz egoera ona ziurtatzeko.

(2) Lodiera ezartzeko arazoa

Aldatu lodiera datu-basearen parametroak ezarpen egokietara. Ordeztu txirikorda egokiarekin.

(3) PCB plakaren arazoak

Egiaztatu aurreko prozesuan PCB plakak kalitate-baldintzak betetzen dituen ala ez, eta lekuz aldatu PCB eta zinta. Egiaztatu lan-plataformak produkzio-eskakizunak betetzen dituen eta arrazoizko doikuntzak eta hobekuntzak egin.

3 bota

Fenomenoa: Ekoizpen prozesuan, materiala zurrupatu ondoren, ez da itsatsi, materialaren kutxan edo beste leku batzuetan jartzen da. Edo egin ekintza bat espero gabe. Arrazoia:

(1) Toberaren arazoa

Deformazioa, blokeoa eta xurgatze-toberaren kalteak bezalako arazoek arazo asko sor ditzakete, hala nola, aire-presioa nahikoa ez izatea, aire-ihesak, materiala eskuratze ezina edo okerra eta identifikaziotik pasatzeko ezintasuna.

(2) Sistemaren arazoak identifikatzea

Sistemaren ikusmen txarra identifikatzea. Kamera optikoko sistemaren argi-iturria denbora-tarte batez erabili ondoren, argiaren intentsitatea gutxitzen joango da pixkanaka, eta, aldi berean, grisaren balioa ere murriztuko da. Argi iturriaren intentsitateak eta grisaren balioak baldintzak betetzen ez dituztenean, irudia ez da ezagutuko. Edo identifikazioa oztopatzen duten laser-buruan hainbat elementu daude. Sistema hondatuta dagoela ere identifikatu daiteke

(3) Programa ezartzeko arazoa

Egiaztatu editatutako programa osagaien parametroen ezarpenekin bat datorren ala ez. Berreskuratzeko materialak materialaren erdigunean egon behar du. Berreskuratze-altuera okerra bada, edo berreskuratzeko desplazamendua edo erreklamazioa zuzena ez bada, identifikazio-sistema ez da bat etorriko dagozkien datu-parametroekin, eta horrek identifikazio-sistemak baliogabeko material gisa ez antzeman eta baztertu egingo du. , edo editatutako programako osagaien parametroen ezarpenak ez datoz bat parametroen ezarpenekin, hala nola, sarrerako materialaren distira edo tamainarekin, eta horrek osagaia aintzat hartu gabe baztertu egingo du.

(4) Elikaduraren arazoa

Epe luzera erabiltzeagatik edo elikaduraren funtzionamendu desegokiagatik, elikaduraren unitate-zatia higatu edo egituraz deformatuko da. Klotak higatzen jarraituko du. Pintxoa larriki gastatuta badago, txintxoak ezin izango du bobinaren plastikozko zinta normaltasunez kentzera eraman, xurgatze-toberak jasotze-lana normalean amaitu ezin dezan. Elikaduraren posizioa deformatuta badago, elikadura ez da behar bezala elikatzen (adibidez, elikaduraren trinketa-engranajea hondatuta dago, zinta-zuloa ez dago elikaduraren engranajean itsatsita, elikaduraren azpian objektu arrotz bat dago, malgukia zahartuta dago, edo elektrikoa akastuna da) , gorputz arrotz bat dago azpian

(5) Sarrerako arazo materiala

Irregulartasuna eta sarrerako materialen edo osagaien pin kualifikatuak bezalako arazoek ere identifikatu gabeko materialak botako dituzte.

Hobetzeko bideak:

(1) Egin lan ona toberaren bilketa kontrolatzean. Blokeatutako edo txarto jasotzeko tobera garaiz garbitu edo ordeztu behar da egoera ona izan dadin. Tobera instalatzean, behar bezala eta sendo instalatu behar da.

(2) Aldian-aldian garbitu eta garbitu hautsa eta gailuaren zikinkeria identifikazio-sistemaren lentean, beirazko xaflan eta islatzailean, garbi eta hondakinik gabe mantentzeko eta argi-iturria hautsaren edo gailuen eraginpean egon ez dadin. Egin aldian-aldian kalibrazio-egiaztapenak, hala nola, berriro kalibratzea eta irekidura-fokuaren doikuntza. Argi-iturriaren argi-intentsitatea gailua identifikatzeko ahulegia denean, argi-iturria soilik ordeztu daiteke.

(3) Ko-elikagailua instalatzean, elikadura-zatiaren plataforman behar bezala eta sendo instalatu behar da. Zinta instalatu aurretik, arretaz egiaztatu elikaduraren giltza-gurpila gastatuta eta konponduta dagoen. Ezin bada konpondu, garaiz ordezkatu behar da. Egin lan ona elikaduraren eguneroko mantentze-lanetan eta mantentze-lanetan, hala nola garbiketa, garbiketa, olioztatzea eta lubrifikazioa.

(4) Sarrerako materialen azterketa eta proba zorrotzak okerreko materialak erabiltzea saihesteko.

(5) Kameraren hasierako datuak behar bezala ezarri behar dira. Erroreren bat badago, programaren eta osagaien parametroak aldatu behar dituzu, esate baterako, berreskuratzeko posizioa.